Wie baue ich mir Doorboards Wir brauchen (für ein Doorboard):     Material: Werkzeug:   Eine Platte aus Sperrholz 8mm für die Basisplatte Stichsäge   Eine MDF oder Spanplatte für die Chassis-Aufnahme Akkuschrauber   Akustik-Bezugsstoff als Aufnahme für den Polyester-Harz Tacker   NIGRIN-Polyester-Harz Schleifmaschine / Excenterschleifer   Bezugsstoff für das Board, je nach Lust und Laune Leder oder Nadelflies Spachtel, Schleifpapier, Werkzeug zum Anreissen   Schrauben / Holzkaltleim / Feinspachtel / Sprühkleber Cutter-Messer, Werkzeug zur Montage der Türverkleidungen Als allererstes Montieren wir die Türverkleidung vom restlichen Teil des Autos ab, das sollte eigentlich jeder selbst beherrschen. Um die Doorboards montieren zu können, muss allerdings das Ablagefach und vorläufig auch der Türgriff weichen. Auf dem Foto seht ihr allerdings noch ein Loch für mechanische Fensterheber. Grundvoraussetzung um die Doorboards allerdings verwenden zu können sind elektrische Fensterheber. Als nächstes wird die Grundform der Boards festgelegt, d.h. die Basisplatte solange zugesägt, bis sie sich optisch an die Tür angleicht und fest aufliegt. Da die Doorboards später auf die Türverkleidung aufgesetzt wird, sollten die Kanten abgerundet, bzw. abgeflacht werden, damit es optisch besser aussieht. Die Basisplatte muss flach aufliegen und absolut dicht sein.   In diesem Zusammenhang bitte gleich nicht vergessen, die Basisplatte für das zweite Doorboard zu erstellen, da es ja optisch gleich aussehen soll. Also einfach die Basisplatte duplizieren und schauen, dass sie auf der anderen Seite genauso perfekt passt. Jetzt gehen wir her und passen die Chassisplatte den vorhandenen Chassis an, indem wir deren Umrisse mit Abständen zwischen den Chassis und zum Rand auf die MDF-Platte anzeichnen. Von den Chassis-Platten werden 4 Stück benötigt, zwei um direkt darauf die Lautsprecher festzuschrauben und zwei mit etwas größerem Loch um das Doorboard bündig abschliessen zu lassen, bzw. um die Gitter darauf zu montieren. Die fertige Chassisplatte sieht dann so aus Je nach Einbautiefe der Lautsprecher legt man jetzt den Abstand zur Basisplatte und die damit verbundene Größe der Distanzplatte fest. Bitte beachtet, dass noch so unwichtige Dinge wie der Abstand zum Sitz berücksichtigt werden muss, da ja sonst die Türe nicht zugeht. Solltet Ihr Probleme mit der Einbautiefe haben, so könnt Ihr auch in die Basisplatte und in die Türverkleidung Löcher reinsägen so dass der Magnet der Lautsprecher hinten aus der Türe rausragt. Unerlässlich hierbei ist allerdings, dass Ihr die serienmäßige Plastikfolie zur Türabdichtung durch eine Bitumenmatte ersetzt und die Türverkleidung absolut dicht auf der Tür aufliegt, damit habt Ihr wieder sichergestellt, dass das Board mit der Tür ein Gehäuse darstellt. Die Distanzplatte wird anschließend mit der Chassisplatte verschraubt und verleimt. Die fertige Chassisplatte sieht dann so aus:   Zum Ausrichten der Chassisplatte auf der Basisplatte setzt man die Chassisplatte auf der Basisplatte an und reist die Position dementsprechend auf der Basisplatte an, damit man weiss, wo man die Löcher für die Verschraubung der Chassisplatte mit der Grundplatte bohren muss. Dann anschließend die Löcher bohren und die Chassisplatte mit der Basisplatte verschrauben und verleimen. Um die wacklige Konstruktion anschließend noch zu versteifen werden entsprechende Passtücke analog zum Distanzstück verschraubt und verleimt.   Nun ist das Bespannen der Grundkonstruktion mit Bespannstoff an der Reihe, bei ACR gibt es den entsprechenden Bespannstoff, der Polyesterharz hervorragend aufnimmt. Man fängt dabei an besten auf der Chassisplatte an, fixiert den Bespannstoff mit ein paar Tackerklemmen zieht den Bespannstoff dann Stück für Stück fester und fixiert in weiter mit Tackerklemmen. Wichtig hierbei ist, dass das Doorboard später die Form des Bezugsstoffes annimmt, also könnt Ihr an dieser Stelle die Form des Boards maßgeblich beeinflussen.   Sobald das Board fertig bezogen ist, können wir mit dem Auftragen des Polyesterharzes beginnen, man sollte mindestens 2-3 Schichten auftragen und nicht so sehr mit dem Harz geizen, da dieser dem Board ja letztendlich die Stabilität verleiht. Nach ca. 2 Stunden ist das Harz ausgetrocknet und es kann mit dem Bearbeiten des Boards weitergehen.   Habt Ihr diesen Bearbeitungsschritt fertig, kümmern wir uns darum, dass die Löcher für die Boxen ins Board kommen. Wenn wir alles richtig gemacht haben, haben wir noch zwei Chassisplatten übrig, an denen wir jetzt anzeichnen, wo die Boxen reinkommen. Für die Chassisplatte, die wir noch in der Hand halten, können wir die Boxenränder als Vorlage für den Kreis verwenden. Die Lautsprecher müssen durch das Loch gehen, da diese Chassisplatte als Abschluss gedacht ist. Für die Löcher auf der Innenseite, also auf der Chassisplatte, die am Board selber angebracht ist sollte der Kreis je nach Lautsprecher zw. 0,8 und 4cm geringeren Durchmesser haben.    Anschließend wird die zweite Chassisplatte mit dem Board verleimt und verschraubt. Im nächsten Bearbeitungsschritt werden die Boards glattgeschliffen (wie ein Kinderpopo) um sie für das Beziehen mit dem Leder fertig zu machen, denn jede kleinste Unebenheit schlägt sich dann im Bezug aus. Anschließend bringen wir den Sprühkleber (Empfehlung: Sinus-Live Kleber) auf dem Bezugsstoff und auf dem Board auf. Nachdem der Kleber abgelüftet ist, wird der Bezugsstoff mit einem Heißluft-Fön vorsichtig aufgewärmt um die Dehnfähigkeit zu erhöhen. Anschließend wird der Bezugsstoff vorsichtig aufgebracht. Hierbei ist auf Blasen und Faltenbildung zu achten, schließlich soll ja alles perfekt aussehen. Zu guter letzt sollte dann nurnoch das Board auf der Türverkleidung von hinten aufgeschraubt werden. Bitte Unterlegscheiben verwenden, damit die Türverkleidung nicht zerstört wird, bzw. aufreißt. Achtet auch darauf, dass das Board wirklich dicht auf der Türverkleidung anliegt, sollte das nämlich nicht der Fall sein, dann bildet sich für die Lautsprecher kein geschlossenes Volumen, was dem Klang nicht gerade dienlich ist. Hier nun die fertigen Boards, allerdings mit Nadelfliesbezug, statt Leder:   Noch einen riesen Dank an Rico530, der uns das Bildmaterial und die Basisanleitung zur Verfügung stellte.